Átfogó megoldás kidolgozása, amely megkönnyíti alkalmazását a félvezető-, anódanyag-, kohászat- és üvegiparban.
Termékrajz
Alapvető funkció
| Alkalmazási forgatókönyv | Teljesítmény tartomány | Ajánlott típus | Alapvető előnyei |
| Haszonjárművek (nehéz teherautók / | személygépkocsik) 60~120kW | Nagy-tisztaságú grafit bipoláris lemezek | Hosszú élettartam, alacsony csillapítás, rezgésállóság |
| Speciális járművek | 20 - 60 kW | Kiterjesztett grafit kompozit panel | Magas és alacsony hőmérsékletnek ellenáll, ütésálló |
| Személyszállító járművek | 30 - 80 kW | Préselt grafit kompozit panel | Könnyű, alacsony költségű, tömeggyártás |
| Fix széntartalom | GB/T 3521-2021 | 99.99% | 99.99% |
| Térfogatsűrűség | GB/T 24528-2009 | 1.75 - 1.80 g/cm³ | 1.85 - 1.90 g/cm³ |
Az üzemanyagcellás grafitlemez (főleg bipoláris lemezek / Bipoláris lemezek) kulcsfontosságú eleme a főbb üzemanyagcelláknak, például a protoncserélő membrán üzemanyagcelláknak (PEMFC) és a szilárd oxidos üzemanyagcelláknak (SOFC), ami a köteg tömegének körülbelül 60%-át és költségének 30%-át teszi ki. Öt alapvető funkciót lát el:
1. Elektronvezetés: Az egyes cellák összekapcsolása soros áramkör kialakítására és elektronok vezetése elektromos energia előállítására
2. Gázelosztás: Hidrogén (anód) és oxigén/levegő (katód) elosztása precíz csatornákon keresztül
3. Vízhőgazdálkodás: Elektrokémiai reakciók során keletkező hő továbbítása és elvezetése, a membránelektróda páratartalmának szabályozása
4. Tömítőközeg: Teljesen elszigeteli az üzemanyagot az oxidálószertől, hogy megakadályozza a gázszivárgást
5. Szerkezeti alátámasztás: A köteg szerelési nyomásának (1,5-3,0 MPa) elviselése, a teljes szerkezeti stabilitás 50 KVA megtartása.
A teljes gyártási és gyártási folyamat
1. Nyersanyag kiválasztása: nagy-tisztaságú grafitpor (fix szén, legalább 99,99%) + hőre keményedő gyanta/aszfaltkötőanyag
2. Keverés és homogenizálás: Nagy-sebességű keverés vákuum alatt az egyenletes részecskeméret-eloszlás biztosítása érdekében (D50=5 - 15 μm)
3. Nagynyomású-öntés: Hideg izosztatikus sajtolás (200 MPa vagy nagyobb) vagy fröccsöntés, az előforma sűrűséghibájával Legfeljebb 0,02 g/cm³
4. Karbonizációs kezelés: Karbonizálás 1000 - 1500 fokon inert atmoszférában a kötőanyag illékony komponenseinek eltávolítása érdekében
5. Grafitizálási tisztítás: Ultra-magas hőmérsékletű grafitozás 2500 - 2800 fokon a vezetőképesség és a tisztaság növelése érdekében
6. Precíziós feldolgozás: Öt-tengelyes 联动 áramlási csatornák CNC-gravírozása (mélység 0.5 - 2.0 mm, pontosság ± 0,01 mm)
7. Tömítéskezelés: Vákuumos impregnálás gyanta/fém bevonattal, porozitása 0,5%-nál kisebbre vagy azzal egyenlő
8. Teljesítményvizsgálat: Vezetőképesség, légtömörség, érintkezési ellenállás, mechanikai szilárdság mind tesztelve
Huixian Jincheng csiszoló- és grafitformagyáregy professzionális gyártó, amelyre szakosodottegyedi grafitmegmunkálás és grafit alkatrészek a magas hőmérsékletű{0}}ipar számára.
ben alapították1984, gyárunk itt találhatóHuixian város, Henan tartomány, Kína, a grafitfeldolgozás és a fejlett anyaggyártás egyik fontos ipari régiója.
Majdnem30 éves grafitmegmunkálási tapasztalat, erős képességeket fejlesztettünk ki a gyártásbannagy pontosságú grafit alkatrészek több iparág számára, beleértve a vákuumkemencéket, a félvezető berendezéseket, a kohászatot, a fotovoltaikus kristálynövekedést, az EDM-megmunkálást és az új energetikai anyagokat.
Profi csapat
30+ szakértő világszerte
30 szakértői csapatunk és 40 fős exportszolgálati csapatunk van.
7x24 órás kiszállítás
A világ 27 városában található, 50 kézbesítési központtal, 200+ nyelven, 7x24 órás kézbesítési kapacitással a vállalati globalizáció legjobb partnere.
Miért válassz minket?
1. Szuper kiváló minőség: Átfogó ellenőrzés minden szempont felett az anyagoktól a folyamatokig.
2. Teljesen vezérelhető alaptechnológia: jártas az olyan kulcsfontosságú folyamatokban, mint a magas hőmérsékletű grafitizálás és tisztítás, és támogatja a 72-órás nem szabványos testreszabási választ.
3. Végső minőségi garancia: A nagy-tisztaságú termékek elérik az 5 N + tisztaságot, ellenállnak a 3000 fokos magas hőmérsékletnek + erős korróziónak, teljes tételben nyomon követhető teszteléssel.
4. Megszakítás nélküli teljes-ciklusú szolgáltatás: Nagyszabású-gyártás + 5-7 napos kis-kötegelt szállítás, 24-órás műszaki válasz + helyszíni támogatás.
| osztályozás | konkrét projekt | Alapvető követelmények/hatókör | Magyarázat (az üzemanyagcella-követelményekhez igazítva) |
| 1. Fizikai jellemzők | |||
| sűrűség | 1,80–1,95 g/cm³ (főáram 1,85–1,90 g/cm³) | Alacsony sűrűség → nagy porozitás, könnyen szivárog; A túlzott → nehéz feldolgozás és a megnövekedett költségek, az 1,85-1,90 g/cm³ egyensúlyban tartja a teljesítményt és a költségeket | |
| Porozitás (merítés után) | 5% vagy annál kisebb (a szubsztrát porozitása 15-20%) | A pórusokat impregnálással kell kitölteni, hogy megakadályozzuk a hidrogén/oxigén szivárgását és az elektrolit szivárgását, biztosítva az üzemanyagcella-köteg tömítését | |
| vízfelvételi sebesség | 1%-nál kisebb vagy egyenlő | Az alacsony vízfelvételi sebesség elkerüli az anyag vízfelvételének hatását a vezetőképességre és a szerkezeti stabilitásra | |
| 2. Vezetőképesség és hővezető képesség | |||
| térfogati ellenállás | Legfeljebb 10 μ Ω· m (lehetőleg kisebb vagy egyenlő, mint 8 μ Ω· m) | Az alacsony ellenállás csökkenti az áramvezetési veszteséget, javítja a verem hatékonyságát, és megfelel a 180S/cm vagy annál nagyobb vezetőképességi követelménynek. | |
| hővezető képesség | Nagyobb vagy egyenlő, mint 120 W/(m·K)(25 fok) | Gyorsan vezeti az üzemanyagcella-köteg reakcióhőjét, elkerülheti a membránelektróda elöregedését okozó helyi túlmelegedést, és alkalmazkodik a víz{0}}/levegőhűtéses{1}}hőelvezető rendszerekhez | |
| 3. Mechanikai tulajdonságok | |||
| nyomószilárdság | Nagyobb vagy egyenlő, mint 60 MPa (lehetőleg nagyobb vagy egyenlő, mint 80 MPa) | Ellenálljon az üzemanyagcella-köteg összeszerelési nyomásának (általában 0,5-1,0 MPa), hogy megakadályozza a deformációt vagy a szakadást | |
| Shore keménység (HS) | 60-nál nagyobb vagy egyenlő (merítés után) | Javítja a felületi kopásállóságot, csökkenti a súrlódási veszteséget a membránelektródákkal és meghosszabbítja az élettartamot | |
| törési szívósság | Nagyobb vagy egyenlő, mint 1,2 MPa·m¹/² | Kerülje el a törékenységet a feldolgozás vagy használat során, és alkalmazkodjon a reaktor gyakori indítási-leállítási körülményeihez | |
| 4. Kémiai tulajdonságok | |||
| Fix széntartalom | 99,95% vagy annál nagyobb (nagy-tisztasági fokozat), lehetőleg 99,99% vagy annál nagyobb | Az alacsony szennyeződések (hamutartalom legfeljebb 5 ppm) megakadályozzák, hogy a korróziós termékek szennyezzék a membránelektródát, így biztosítva az üzemanyagcella-köteg 5000-8000 órás élettartamát | |
| hamutartalom | Legfeljebb 5 ppm (lehetőleg 3 ppm vagy kisebb) | A szennyeződések (Fe, Si, Al stb.) katalizálhatják a membránelektródák lebomlását, ezért szigorúan ellenőrizni kell őket | |
| korrózióállóság | 0,5-2,0 mol/LH ₂ SO ₄ (80 fok) és 100%-os páratartalomnak ellenáll, korrózió és kimosódás nélkül | Alkalmazkodni kell az üzemanyagcellák savas működési környezetéhez, anélkül, hogy a teljesítmény romlik a hosszú távú-használat után | |
| 5. A feldolgozás pontossága | |||
| laposság | 0,02 mm/m vagy annál kisebb (lehetőleg 0,015 mm/m vagy annál kisebb) | Gondoskodjon a membránelektróda szoros illeszkedéséről, csökkentse az érintkezési ellenállást és akadályozza meg a gázszivárgást | |
| mérettűrés | ± 0,03 mm (kritikus méret) | Alkalmazkodjon az elosztóköteg összeszerelési pontossági követelményeihez, hogy elkerülje a méreteltérések okozta tömítési hibákat | |
| Csatorna megmunkálási pontosság | Csatorna szélesség/mélység tűrése ± 0,02 mm, felületi érdesség Ra Legfeljebb 0,8 μm | A hidrogén/oxigén egyenletes eloszlása csökkenti a folyadékellenállást és javítja a halmozott reakció hatékonyságát | |
| 2, Grafit anyag jellemzői | 1. Alapvető jellemzők | Nagy tisztaság, nagy sűrűség, alacsony porozitás, kiváló elektromos és hővezető képesség, erős kémiai stabilitás, jó korrózióállóság | Közvetlenül megfelel az üzemanyagcellák "szivárgásmegelőzése, alacsony veszteség és hosszú élettartam" alapvető követelményeinek |
| 2. Jellemzők alkalmazkodóképessége | -Nagy tisztaság → korrózióálló-ellenálló és szennyeződésektől mentes; -Nagy sűrűség → alacsony porozitású szivárgásmegelőzés; -Nagy vezetőképesség és hővezető képesség → csökkenti az energiaveszteséget | A jellemzők és a műszaki paraméterek közötti egy-az-egyhez való megfelelés az alapja az üzemanyagcellák működési feltételeinek teljesítésének | |
| 3. Korlátozások és fejlesztések | Nagy ridegség és gyenge ütésállóság → szilárdság javul a gyanta/fém impregnálásával; Magas feldolgozási nehézség → CNC technológia optimalizálása | A korlátokat az anyagok kiválasztásával és feldolgozásával kell kezelni, hogy alkalmazkodni lehessen a tényleges felhasználási forgatókönyvekhez | |
| 3, Kiválasztási kritériumok | 1. Aljzat típusa | Előnyben részesítse az izosztatikusan préselt grafitot (jó izotrópiával), és kizárja az öntött grafitot (amelynek anizotrópiája befolyásolja a vezetőképességet és a hővezetést) | Az izosztatikus nyomású grafit egyenletes teljesítményt biztosít az üzemanyagcella-köteg különböző területein, elkerülve a helyi felmelegedést vagy a rossz vezetőképességet |
| 2. A szubsztrátum fő mutatói | Fix szén 99,95 vagy annál nagyobb, hamutartalom 5 ppm vagy kisebb, sűrűség 1,85-1,90 g/cm³, porozitás 15-20% | A szubsztrát teljesítménye közvetlenül meghatározza a bipoláris lemez végső minőségét, és szigorú ellenőrzésre van szükség a forrásanyag kiválasztásánál | |
| 3. Impregnáló anyagok kiválasztása | -Hagyományos forgatókönyv: fenolgyanta (alacsony költség, érett eljárás); -Közép- és felsőkategóriás forgatókönyvek: epoxigyanta (kiváló hőmérsékletállósággal); -Nagy teljesítményű forgatókönyv: réz/ón (növeli a szilárdságot és a hővezető képességet) | A felhasználói igények alapján a fenolgyanta közepes teljesítmény- és költségérzékeny forgatókönyvekhez alkalmas, a piaci részesedés több mint 80%-át teszi ki. | |
| 4. Anyagkiválasztás ellenőrzése | Aljzatvizsgálati jegyzőkönyv (fix szén, hamutartalom, sűrűség) és impregnálás utáni teljesítményvizsgálati jegyzőkönyv (porozitás, korrózióállóság) szükséges | Győződjön meg arról, hogy az anyagválasztás megfelel az üzemanyagcella-gyártók ellátási lánc hozzáférési szabványainak | |
| 4, Feldolgozási követelmények | 1. Alapfolyamat | CNC precíziós megmunkálás → vákuumnyomásos impregnálás → térhálósítás → felületi polírozás → gyári ellenőrzés | Minden folyamat befolyásolja a végső teljesítményt, és az impregnálás és a feldolgozási pontosság kulcsfontosságú ellenőrzési pontok |
| 2. Kulcsfeldolgozási paraméterek | -CNC megmunkálás: orsófordulatszám 10000-15000rpm, előtolás 50-100mm/perc; - Merítési folyamat: Vákuumfok kisebb vagy egyenlő, mint 0,095 MPa, hőmérséklet 160-180 fok, szigetelés 2-4 óra; - Felületkezelés: Ra Legfeljebb 0,8 μm | Optimalizálja a feldolgozási paramétereket az éltörések és repedések csökkentése érdekében, és biztosítsa az egyenletes póruskitöltést az impregnálási paraméterekkel | |
| 3. Főbb folyamatkövetelmények | -Csatornafeldolgozás: golyós végű marók használata az éles sarkok elkerülése érdekében (a feszültségkoncentráció elkerülése érdekében); -Bemerítés: 30-40% gyanta szilárdanyag-tartalom, amely biztosítja a behatolási mélységet | Az áramlási csatorna kialakítása befolyásolja a gázelosztást, és az impregnálás minősége határozza meg a szivárgásgátló teljesítményt | |
| 4. Vizsgálati szabványok | Gyári ellenőrzési tételek: sűrűség, porozitás, ellenállás, síkság, mérettűrés, légtömörség (gázáteresztő képesség 1 × 10⁻⁸ cm ²/s vagy annál kisebb) | ||
Népszerű tags: üzemanyagcellás grafitlemez, kínai üzemanyagcellás grafitlemez gyártók, beszállítók, gyár, 2 részes grafit forma, grafitrúd-forma, grafit gyöngyforma, grafit öntőformák, grafit érmeforma, nyomásos öntőforma
